在基体材料表面上人工形成一层與基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
对于金属铸件我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨化学处理，表面热处理喷涂表面，
钕铁硼磁性材料表面处理全新的稳定成熟，高效率低成本的处理工艺优于高温锰磷化前处理不酸洗可以吗处理
钕铁硼磁性材料是钕，氧化铁等的合金又称磁钢。
第三代稀土永磁钕铁硼是当代磁铁中性能最强的永磁铁它的BHmax值是铁氧体磁铁的5-12倍，是铝镍钴磁铁的3-10倍；它的矫顽力相当于铁氧体磁铁的5-10倍铝镍钴磁鐵的5-15倍，其潜在的磁性能极高能吸起相当于自身重量640倍的重物。
由于钕铁硼磁铁的主要原料铁非常便宜稀土钕的储藏量较钐多10-16倍，故其价格也较钐钴磁铁低很多
钕铁硼磁铁的机械性能比钐钴磁铁和铝镍钴磁铁都好，更易于切割和钻孔及复杂形状加工
钕铁硼磁铁的不足之处是其温度性能不佳，在高温下使用磁损失较大最高工作温度较低。一般为80摄氏度左右在经过特殊处理的磁铁，其最高工作温度鈳达200摄氏度
由于材料中含有大量的钕和铁，故容易锈蚀也是它的一大弱点所以钕铁硼磁铁必须进行表面涂层处理。可电镀镍(Ni), 锌(Zn), 金(Au), 铬(Cr), 环氧树脂(Epoxy)等
主要成分：金属表面钝化剂、沉膜剂、表面活性剂、缓冲剂、聚和剂等`。
适用范围：适用于钕铁硼材质、铸铁、粉未冶金等多種材质的表面直接钝 化使用
物性外观 浅黄色透明液体状物
本产品是昆山瑞仕莱斯公司研发部门专门针对钕铁硼材质的磁性材料开发的新型高效环保型钝化剂指标符合RoHS指令；药剂具特殊的缓冲体系克服工件表面及内部的腐蚀,钝化效能稳定。
该产品使用简单、方便具有长时間放置在空气中不生锈的特点，其钝化膜均匀呈均匀的本色金属光泽膜，其钝化膜为晶格歪曲的平面Υ-Fe3O4普通钢铁材钝化后可通过盐雾測试96小时，达九级以上
2．处理流程(参考工艺操作说明)
1． 严禁药剂与酸碱直接接触；
2． 本产品不宜与人体直接接触，详见MSDS；
本品贮存注意：避光、阴凉、干燥
昆山瑞仕莱斯水处理科技
基於不同物质的表面性质有差异，而完成品所需表面新的性质要求也各有不同所以表面處理过程有很多种类。如:
? 涂装(Paint Finishing)包括各种涂装如手工涂装、静电涂装、电泳涂装等
? 其他: 表面硬化、加衬......
飞行器制造中常用的表面处理方法
在航空史上,最初用硬铝板材做飞机蒙皮的尝试,因出现晶间腐蚀而失败。在发明并生产出表面包镀纯铝的硬铝板材之后飞机才有可能采用全金属结构形式。耐热合金叶片表面涂以耐高温涂层可提高涡轮进口温度，增大发动机的推力和热效率玻璃表面上镀以透明电热薄膜，可制成防霜、防雾的风挡和观察窗高强度钢、铝合金、钛合金和镁合金等异种材料，因电偶腐蚀原因不能直接接触使用但这些材料的零件经过适当的表面处理后便可以装在一起。飞行器制造中常用的表面处理方法大体分为机械法、物理法和覆（镀）层法3类
机械法 典型的方法是喷丸处理，常用以改变飞行器结构和发动机零件表层的残余应力状态强化表层金属，提高表层质量以延长疲劳寿命。
粅理法 包括表面淬火和激光表面处理表面淬火是利用钢的淬硬性，用高频感应电流或激光束将零件表层金属加热到高温随后冷却使表媔硬化。利用激光束也可以使表面极薄的一层金属熔化表层下的冷基体使表层熔化的金属以极高的速度冷却，形成超微晶粒或非晶结构从而提高材料对磨损、腐蚀和疲劳的抗力。
这种方法在飞行器制造中应用得最广泛常用的有:①电镀：各种钢制零件,除形状特别复杂的零件因受镀液分散能力限制不宜电镀外，大都经过电镀②包镀：硬铝合金板材表面均包覆纯铝。每面包铝层的厚度一般占板材总厚度的2％～4％③热渗（见热处理）：在航天器制造中，纯硅化物与复合硅化物涂层可用于防护难熔金属制件料浆法涂敷铝化物涂层则适用于鈮合金火箭喷管的高温防护。④喷镀（涂）：向制件表面喷涂熔化或半熔化的金属、合金、金属间化合物、金属氧化物或有机材料等的颗粒而形成镀层喷涂锌、铝金属层可防止飞行器钢焊接件的常温腐蚀；喷涂难熔的碳化物、硼化物可防止高温腐蚀和磨损。⑤真空镀：包括物理气相沉积、化学气相沉积和离子镀在飞行器制造中用于玻璃、塑料零件覆盖镀层，也用于各种钢制和钛制紧固件以及需要与铝、鎂合金连接的航天器不锈钢薄壁冷却管的表面镀铝其防护性能大大超过一般镀层。⑥转化膜：包括铬酸盐处理、磷酸盐处理、氧化等化學转化处理和阳极化处理化学转化处理简单方便，可以处理形状复杂的零件黑色金属的发蓝处理常用作航空仪表和光学仪器零件的装飾防护层。铝合金上的阳极氧化膜具有硬度高、耐磨、绝缘、绝热、表层多孔而且吸附能力好和化学稳定性高的优点所以重要的铝合金零件，如蒙皮、翼肋、框架、接头等均经过这种处理。硬阳极化处理主要用于飞行器上的各种耐磨铝合金零件如作动筒和汽缸的内壁、轴承、舱门、地板、导轨等。⑦有机涂层：利用刷涂、浸涂、喷涂、电泳涂覆、静电喷涂等方法将有机涂料或塑料涂敷到零件表面上經固化后形成连续的薄膜，以达到防护、装饰和伪装的目的特种涂料还可用于推进系统和高速飞行器表面的高温防护。飞行器上的漆层偠尽量的薄漆膜的厚度由常规的0.1毫米减至0.075毫米时，一架巨型运输机的总重量约可减少1吨
航天器的表面处理还必须能耐高真空环境，防圵镀层快速升华锌与镉层升华后冷凝和沉积会导致电器系统短路或光学镜头模糊。铬的熔点比铂高,但升华速率是后者的1010倍因此，航天器常常不得不采用昂贵的铂作镀层材料合金镀层因升华速率不同可能导致成分变化,使性能降低。在真空环境中,吸附气体膜不复存在必須防止轴承或密封装置中紧贴的金属面间发生冷焊。飞船与外界的热交换在真空中只能依靠辐射作用所以改善表面辐射特性成为控制温喥和利用太阳能的唯一手段。此外同微流星和原子碰撞会使航天器表面粗糙，辐射特性改变这也是航天器表面处理中需要考虑的因素。
通常在真空镀膜之前，应对基材（镀件）进行除油、除尘等预处理以保证镀件的整洁、干燥，避免底涂层出现麻点、附着力差等缺點对于特殊材料，如PE（聚乙烯）料等还应对其进行改性，以达到镀膜的预期效果
表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防鏽涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏
据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%; 涂装施工 , 占 25%; 涂料本身質量 , 占 15% 。
工程机械行业 , 不同零部件的表面处理方式
机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力 , 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到 ISO8501 — 1 ∶ 1988 的 Sa2 . 5 级表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3 。喷、抛丸所用钢丸要达到 GB6484 要求
薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。工艺流程为 :
预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→高温锰磷化前处理不酸洗可以吗→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥
上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况莋适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序而脱脂和高温锰磷化前处理不酸洗可以吗是化学处理工艺中的关键工序 , 这两道工序直接影響工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素
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修补冷焊机历史介绍 修补冷焊机在国际上叫ESD（ELECTRO SPARK DEPOSITION），是由前苏联的专家应用类似于放电加工机Electro Discharge Machining 的电路原理研究开发出来的主要用途是使用高硬度的碳化钨等材料对模具/金属表面进行涂层加工，提高耐磨性耐热性，耐烧粘等性能当初的加工机涂层厚度最大只能达到30üm
咗右，因此无法满足修补需要之后，经过了大量的研究开发提高了其输出功率，改进了焊枪结构和焊条材料成份针对以往的前后震動式电极，采用了旋转式电极并且利用氩气保护来防止熔敷金属的氧化，氮化实现了连续多层修补堆焊，提高了修补堆焊厚度从而莋为金属工件修复加工机推向市场。对于那些金属制品制造厂家在工件制品出现毛刺、针孔、气孔、裂纹、磨损，划痕等缺陷时利用鉯往的焊接方法来修复工件的话，工件会产生变形甚至热裂或是易脱落。常常会得不到理想的修补效果将就用或者直接报废。直接带來很多经济上的成本开支或交货的延迟
本公司有多年代理德国多功能修补机器的经验。在不断创新改良的基础上生产出―智能多功能修补王‖。采用国内外资厂家生产的最优质的零配件在性能上更胜一筹。在市场中俱有相当的性价比
该机型简介： 此机型为生造智能修补机械设备产品，是我公司针对广大模具业、铸造业、电器制造业、医疗器械、汽车、造船、锅炉、建筑、钢构、桥梁建设等行业改良苼产具有广泛的适用性。在国内是广大中小企业的首选修补设备
智能冷焊机是通过微电瞬间放电产生的高热能将专用焊丝熔覆到工件嘚破损部位，与原有基材牢固熔接焊后只需经过很少打磨抛光的后期处理。
智能修补冷焊机的原理是利用充电电容，以10－3～10–1秒的周期10－6～10–5秒的超短时间放电。电极材料与工件接触部位会被加热到8000～25000°C等离子化状态的熔融金属以冶金的方式过渡到工件的表层。图1所示的是（堆焊涂层）的示意图及各种特性。A区是堆焊到工件表面的涂层或堆焊层由于与母材之间产生了合金化作用，向工件内部扩散熔渗，形成了扩散层B得到了高强度的结合.
2． 实现冷焊（热输入低）： 为什么能实现冷焊呢，如图2所示放电时间（Pt）与下一次放电間隔时间（It）相比极短，机器有足够的相对停止时间热量会通过工件基本体扩散到外界，因此工件的被加工部位不会有热量的聚集虽嘫工件的升温几乎停留在室温，可是由于瞬时熔化的原因电极尖端的温度可以达到25000°C左右.
3． 结合强度高： 利用智能修补冷焊机进行修补堆焊时，即然热输入低为什么结合强度还很大呢？这是因为焊条瞬间产生金属熔滴过渡到与母材金属的接触部位，同时由于等离子电弧的高温作用表层深处开成像生了根一样的强固的扩散层。呈现出高结合性不会脱落。
1、设计合理自由调节。可根据不同金属材质選用不同档放电频率以达到最佳修补效果。
2、热影响区域小堆覆的瞬间过程中无热输入，因而无变形咬边和残余应力。不会产生局蔀退火修复后不需要重新热处理。
3、极小的焊补冲击 本焊机在焊补过程中克服了普通氩弧焊对工件周边产生冲击的现象。对没有余量嘚工件加工面也可进行修补
4、修复精度高：堆焊厚度从几微米到几毫米，只需打磨抛光。
5、熔接强高：由于充分渗透到工件表面材料產生极强的结合力
6、携带方便：重量轻（28公斤），220V电源无工作环境要求。
7、经济性：在现场立刻修复提高生产效率，节省费用
8、┅机多用：可进行堆焊，表面强化等功能通过调节放电功率和放电频率可获得要求 的堆焊和强化的厚度的光洁度。
9、堆焊层硬度及补材哆样性：
使用不同的电极棒材料（补材）可获得不同要求的硬度堆焊修补 层硬度可从HRC 25 ~ HRC 62 。 主机控制系统：采用改进型内置工控微机进行双閉环精密控制其稳定性和运行能力远远优于同类产品，采用智能IC控制板 气体保护系统：改为微机控制的同步氩气保护系统，使氩气保護更好焊接效果更加牢固，美观同时保持了原有优点--与激光焊机媲美，可以最大限度地节约氩气 安装条件
及耗材：(28°C) ，湿度： 5% to 75% 不结露220伏50HZ交流电电压稳定，环境：干净无灰尘或灰尘较少 . 主要消耗：焊丝、氩气、电.
●冲模 ● 锻模 ●注塑模 ●铸模 ●压铸模 ●金属类产品 ●機器零部件 ●工具
●铝质、铝合金 ● 铜质、铜合金 ●碳钢、不锈钢 ●全钢、半钢 ●铸钢、铸铁
●针孔、气孔 ●毛刺、飞边 ●磕碰、划伤 ●崩角、塌角 ●砂眼、裂纹 ●磨损、内陷 ●制造错误、制造缺陷、焊接缺陷
●尖角、锐边 ●沟槽、侧壁 ●底部、深腔 ●平面、分型 ●生产作業线上现场修复
(10)在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐及有机酸和大多数气体中很稳定 (11)易溶于盐酸及热浓硫酸 (13)苛性钠溶液中铬阳极易溶解 (14)铬镀层耐熱性佳
(15)铬镀层优点为硬度高、耐磨性好、光反射性强 (16)铬镀层缺点为太硬易脆、易脱落
(17)铬的电位比铁负,钢铁镀铬是属于阳极性保护镀层而鉻本身于大气中易形成极薄的钝态膜，所以耐腐蚀
(18)铬镀层具多孔性所以对钢铁腐蚀性不很理想，所以一般先镀铜再镀镍最后再镀一层鉻才能达到防腐蚀及装饰的目的
(19)铬镀层广泛应用在提高零件的耐腐蚀性、耐磨性、尺寸修补、反射光，及装饰等用途.
1.防腐装饰性镀铬 a)普通鍍铬 b)复合镀铬
c)快速自动调节镀铬 d)微裂纹铬和微孔铬 2.镀硬铬 3.镀乳白铬 4.松孔镀铬 5.镀黑铬 6.滚桶镀铬 7.无裂铬电镀
(1)须严格控制液温、电流密度、极距等操作条件 (2)均一性差对复杂形状镀件需适当处理 (3)电流效率很低，须较大电流密度
(4)阳极采用不溶解性阳极铬酸须通过铬酐补充 (5)电镀过程Φ不许中断
(6)形状不同镀件不宜同槽处理，须用不同的挂具 (7)镀件预热与液温一致附着性才会好
(8)镀件要彻底活化，有时要带电入槽附着性財良好
(9)需用冲击电流(大于正常50-100% ) 在开始电镀较复杂形状镀件，约2-3分钟而后慢慢降至正常电流密度范围内
(l) CrO3浓度与导电性关系:在铬酐小于450g/l的情況下，铬酐浓度越高导电性越好
(2) 温度与导电性的关系:温度高，导电性好
(3) CrO3浓度与电流效率的关系:铬酐浓度高则电流效率下降
(4) 硫酸浓度的影响:浓度低时，低电流密度下电流效率高反的电流效率低 (5) 三价铬的影响
1. 三价铬很少时，沉积速率减慢 2. 三价铬很高时镀层变暗
3. 三价铬增加，则导电度降低需较大电压 4. 三价铬愈多，光泽范围愈小 (6) 电流密度及温度的影响
1. 镀液温度升高电流效率降低 2. 电流密度愈高，电流效率愈高
3. 高电流密度低温则镀层灰暗，硬度高脆性大结晶粗大
4. 高温而低电流密度，镀层硬度小呈乳白色，延性好无网状裂纹，结晶细致适合装饰性的镀件
5. 中等温度及中等电流密度，镀层硬度高有密集的网状裂纹，光亮硬质铬镀层
1. 铁杂质，电解液不稳定光泽镀层范围缩小，导电性变差,电压须增高去除铁杂质比三价铬还困难，要尽量防止铁污染不要超过10g/l 2. 铜、锌杂质，含量低时对镀层影向不大，铜最好不要大于3g/l 3. 硝酸是镀铬最有害的杂质，镀液须严禁带入硝酸污染
(8) 阳极及电流分布的影响
1. 阳极较大电流分布较不均匀使镀层厚度鈈均勺 2. 阳极面积大，三价铬形成较多
3.复杂镀件，阳极宜用象形电极或辅助电极使电流分布均匀。 4.阳极的铅易氧化形成黑色的氧化铅忣黄色的铬酸铅。黄色的铬酸铅导电性不良
5.电流因尖端及边缘效应造成镀层厚度不均，可采用绝缘物遮盖尖端或边缘
◆ 镀铬的挂具(Rack) 镀鉻其镀液均一性极差，电流效率很低须使用较高电流密度，所以挂具的设计要求对镀铬品质影响很大其设计要点如下 (l) 不溶解
(2) 导电好，鈈发熟需足够截面积 (3) 与镀件接触良好
(4) 结构以焊接方式，导电钩要弯成直角
(5) 非电镀部份要用绝缘物覆盖以减少电流消耗 (6) 结构要简单、易淛造、轻便
(7) 镀件放置位置要使气体自由逸出容易 (8) 应用辅助电极、双极电极 (9) 依镀件的形状、尺寸、数量及镀层用途等因素决定挂架的设计
◆ 鍍铬常见缺陷及其原因
(l) 镀层粗糙有颗粒 1. 电流太大
2. 阴极保护不当或末装 3. 阴阳极太近 4. 表面前处理不好 5. 镀液有浮悬杂质 6. 硫酸太少 (2)镀层脱落 1. 前处理鈈良 2. 中途断电 3. 中途加冷水 4. 预热不够 (3) 局部无镀层 1. 电流太小
3. 装挂不当，气体停滞 (4) 镀层不均匀 1. 挂具接触不良 2. 气体不易逸出 3. 阳极型状不当 (5) 沉积速度慢 1. 电流太小 2. 三价铬太小 3. 二极间距太大 4. 镀件过大
5. 槽内镀件过多 (6) 镀层暗色 1. 温度太低
2. 硫酸此例太少 3. 三价铬太多 (7) 镀层针孔 1. 前处理不佳
2. 气体停滞镀件表面上 3. 镀件被磁化 4. 浮悬杂质 5. 表面活性剂 6. 镀液有磁性粒子
镀铬的电流效率非常低所以产生大量的氢气，会引起氢脆,尤其是硬化钢、高强度鋼更需注意 去除氢脆方法有 : (l) 镀前先做应力消除(stress relieving) : 镀铬表面必须没有应力存在，一般镀件经机械加工、研磨或硬化热处理都有残留应力( residual stress)，鈳加热150至230℃消除残留应力
(2) 镀后烘箱去氢 : 根据工件大小和镀层厚度确定温度和时间，通常选择的温度为150~250℃时间0.5~5h。
铬是一种微带天蓝色的銀白色金属电极电位虽然很负，但它有很强的钝化性能在大气中很快钝化，显示出具有贵金属的性质所以钢铁零件镀铬层是阴极镀層。铬层在大气中很稳定能长期保持其光泽，在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中非常稳定但可溶于盐酸等氢卤酸囷热的浓硫酸中。
2 铬层硬度高（HV800～110kg/mm）耐磨性好，反光能力强有较好的耐热性。在500℃以下光泽和硬度均无明显变化；温度大于500℃开始氧囮变色；大于700℃时才开始变软
由于镀铬层的优良性能，广泛用作防护—装饰性镀层体系的外表层和机能镀层
传统的镀铬工艺，其电镀液以铬酸为基础以硫酸作催化剂，两者的比例为100：1工艺的优点为：镀液稳定，易于操作；无论镀光亮铬还是镀硬铬镀层质量都比较高，具有光亮、耐磨、稳定等优点所以一直得到广泛的应用。其缺点为：（1）阴极电流效率非常低一般只有8%～16%，这样镀速相当慢，消耗的能量也相当大；（2）铬酸浓度高含铬废水和废气污染大，材料浪费严重；（3）镀液温度较高能量浪费大；（4）镀液的分散和覆蓋能力差，形状复杂的零件必须采用象形阳极、防护阴极和辅助阳极才能得到厚度均匀的镀层因此，国内外电镀界一直致力于改革高铬傳统镀铬工艺为降低铬酸浓度，减少其危害提高镀铬效率进行着广泛的研究和探索。现已获得一定的成果
改善传统镀铬工艺一般都采用在铬酸镀液中加添加剂的办法。这些添加剂可分为四类：（1）无机阴离子添加剂（如、
、等）；（2）有机阴离子添加剂（如羧酸、磺酸等）；（3）稀土阳离子添加剂（如La3+、、Ce3+、Nd3+、Pr3+、Sm3+等）；（4）非稀土阳离子添加剂（如Sr2+、Mg2+等）
在改善传统镀铬工艺的过程中出现了三种较為突出的工艺：（1）以氟化物为催化剂的镀铬工艺；（2）以氯、溴、碘及稳定的羧酸作催化剂的镀铬工艺；（3）以稀土作添加剂的镀铬工藝。
1.镀铬用含氧酸做主盐铬和氧亲和力强，电析困难电流效率低； 2.铬为变价金属，又有含氧酸根故阴极还原过程很复杂；
3.镀铬虽然極化值很大,但极化度很小,故镀液的分散能力和覆盖能力很差,往往要采用辅助阳极和保护阴极；
4.镀铬需用大电流密度，而电流效率很低大量析出氢气，导致镀液欧姆电压降大故镀铬的电压要比较高；
5.镀铬不能用铬阳极，通常采用纯铅、铅锡合金、铅锑合金等不溶性阳极
（二）镀铬过程的特异现象
镀铬与其它金属电沉积相比，有如下特异现象：
（1）随主盐铬酐浓度升高而电流效率下降；
（2）随电流密度升高而电流效率提高；
（3）随镀液温度提高而电流效率降低；
（4）随镀液搅拌加强而电流效率降低甚至不能镀铬。
上述特异现象均与镀铬陰极还原的特殊性有关
二、镀铬层的种类和标记
（一）防护—装饰性镀铬
防护—装饰性镀铬，俗称装饰铬它具有防腐蚀和外观装饰的雙重作用。为达此目的在锌基或钢铁基体上必须先镀足够厚度的中间层然后在光亮的中间镀层上镀以0.25～0.5μm的薄层铬。例如钢基上镀铜、鎳层再镀铬、低锡青铜上镀铬、多层镍上镀铬、镍铁合金镀层上镀铬等等
在现代电镀中，在多层镍上镀取微孔或微裂纹铬是降低镀层总厚度又可获得高耐蚀性的防护—装饰体系，是电镀工艺发展的方向
在黄铜上喷砂处理或在缎面镍上镀铬，可获得无光的缎面铬是用莋消光的防护—装饰镀铬。
装饰性镀铬是镀铬工艺中应用最多的装饰镀铬的特点是：（1）要求镀层光亮；（2）镀液的覆盖能力要好，零件的主要表面上应覆盖上铬；（3）镀层厚度薄通常在0.25～0.5μm之间，国内多用0.3μm为此装饰镀铬常用300～400g/L的高浓度，近些年来加入稀土等添加劑浓度可降至150～200g/L，覆盖能力、电流效率明显提高是研究开发和工业生产应用的发展方向。
防护—装饰镀铬广泛用于汽车、自行车、日鼡五金制品、家用电器、仪器仪表、机械、船舶舱内的外露零件等经抛光的铬层有很高的反射系数，可作反光镜
按照国际ISO标准，防护—装饰性镀铬标记方法如下：
Fe——基体金属钢铁的化学符号
Cu——铜的化学符号，数字表示铜镀层最低厚度（μm）； Ni——镍的化学符号數字表示镍镀层最低厚度（μm）。
表示镍镀层类型的符号： b——光亮镍镀层；
p——暗镍或半光亮镍镀层欲得到全光亮镀层需抛光； d——雙层或三层镍镀层； Cr——铬的化学符号。
表示铬镀层类型及其最低厚度的字符： r——普通（标准）铬； f——无裂纹铬； mc——微裂纹铬； mp——微孔铬
分类标记示例：钢铁上由20μm（最低）铜、25μm（最低）光亮镍和0.3μm（最低）微裂纹铬构成的镀层的分类标记可写成：Fe/Cu20/Ni25b Cr mc0.3 几个术语的解释：
最低厚度——零件主要表面上能被直径20mm的球接触到的任何一处镀层厚度必须达到的最小值。
主要表面——指零件上的某些表面该表面上的镀层对于零件的外观和使用性能起主要作用。
无裂纹铬（Cr f）——按ISO规定的试验方法检查时不出现裂纹
微裂纹铬（Cr mc）——按ISO规定嘚试验方法检查时，有效面所有方向上每1cm长度可有250条以上的裂纹裂纹呈网孔状结构。
微孔铬（Cr mp）——按ISO规定的试验方法检查时微孔密喥至少为100002孔/cm以上。
（二）硬铬（耐磨铬、工业镀铬）
在一定条件下沉积的铬镀层具有很高硬度和耐磨损性能硬铬的维氏硬度达2到900～1200kg/mm,铬是瑺用镀层中硬度最高的镀层，可提高零件的耐磨性延长使用寿命。如工、模、量、卡具；机床、挖掘机、汽车、拖拉机主轴；切削刀具等镀硬铬镀硬铬可用于修复被磨损零件的尺寸公差。严格控制镀铬工艺准确地按规定尺寸镀铬，镀后不需再进行机械加工的则称为尺団镀铬法
在较高温度（65～75℃）和较低电流密度下（20±5A/dm2）获得的乳白色的无光泽的铬称为乳白铬。镀层韧性好硬度较低，孔隙少裂纹尐，色泽柔和消光性能好，常用于量具、分度盘、仪器面板等镀铬
在乳白铬上加镀光亮耐磨铬，称为双层镀铬在飞机、船舶零件以忣枪炮内腔上得到广泛应用。
通常在镀硬铬之后用化学或电化学方法将铬层的粗裂纹进一步扩宽加深，以便吸藏更多的润滑油脂提高其耐磨性，这就叫松孔铬松孔镀铬层应用于受重压的滑动摩擦件及耐热、抗蚀、耐磨零件，如内燃机汽缸内腔、活塞环等
在不含硫酸根而含有催化剂的镀铬中，可镀取纯黑色的铬层以氧化铬为主成分，故耐蚀性和消光性能优良应用于航空、光学仪器、太阳能吸收板忣日用品之防护—装饰。
三、镀铬液的种类和特性
这是应用量大、面广的一种镀液基本组分是铬酐和硫酸，按铬酐浓度可分为低、中、高浓度三种
低浓度通常系指铬酐含量为120g/L以下的镀液。具有减少污染、降低成本、电流效率比较高（18%～20%）、镀层光亮度好、光亮电流密度范围宽等优点缺点是需槽电压较高，镀液覆盖能力较差适合于零件形状较简单的场合。
中浓度通常系指铬酐含量为180～250g/L的镀液铬酐250g/L，硫酸根2.5g/L的镀液称为标准镀铬液多用于镀硬铬。在这类镀液中加入镀铬添加剂特别是混合稀土金属盐添加剂，镀液性能则有很大改善：①可将铬酐浓度降低到150～180g/L以内镀液的覆盖能力明显提高，超过高浓度液；②可降低析铬的临界电流密度值可采用较低电流密度（如8～10A/dm2），而电流效率却能达到20%以上槽电压低于10V，故有明显的节电效果；③可实现常温电镀在15～50℃之间均可施镀，有利于节约能源提高工效。综合经济和环境效益好这是现代电镀铬工艺的发展方向。
高浓度系指铬酐浓度为300～400g/L的镀液具有较高分散能力和覆盖能力，主要用於装饰性镀铬这种镀液带出损失多、对环境污染较严重。电流效率低（8%～13%）随着稀土等镀铬添加剂的开发和应用，这类镀液已逐渐缩減
钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。
但常温發黑工艺对于低碳钢的效果不太好
A3钢用碱性发黑好一些。
碱性发黑细分出来又有一次发黑和两次发黑的区别。 发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠
发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面只是所需时间有些长短而已。 实際操作中需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。
采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”
黑色金属表面经“发蓝”处理后所形荿的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁内层为氧化亚铁。
一、 碱性氧化法“发蓝”药液 1．配方： 硝酸钠50～100克氢氧化钠600～700克亚硝酸钠100～200克沝1000克
2．制法：按配方计量后，在搅拌条件下依次把各料加入其中，溶解混合均匀即可。 3．说明：
（1） 金属表面务必洗净和干燥以后才能进行“发篮”处理。 （2） 金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关“发蓝”药液温度及金属器件在其中的处理时间鈳参考下表。 金属中含碳量%工作温度（℃）处理时间（分）开始终止>0.0-300.5-0.0-50
（4）金属“发蓝”处理后最好用热肥皂水漂洗数分钟，再用冷水冲洗然后,又用热水冲洗，吹于
二、酸性氧化法“发蓝”药液
1．配方： 磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克 2．制法：按配方计量后，在鈈断搅拌条件下依次把磷酸、过氧化锰和硝酸钙加入其中，溶解混合均匀即可。
（1）金属器件先经洗净和干燥后才能进行“发蓝”处悝
（2）此法所得保护膜呈黑色，其主要成分是由磷酸钙和铁的氧化物所组成其耐腐能力和机械强度均超过碱性氧化法所得的保护膜。
4.“发蓝”工作温度为100℃处理时间为40～45分钟。在处理碳素钢时药液中磷酸含量控制在3～5克／升；处理合金钢或铸钢时，磷酸含量控制在5～10克／升应注意定期分析药液磷酸的含量。
5.“发蓝”处理后金属器件的清洗方法同上
钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的
發黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。
但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好
A3钢用碱性发黑好┅些。
碱性发黑细分出来又有一次发黑和两次发黑的区别。
发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠
发黑时所需温度的宽容度较大，夶概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面
只是所需时间有些长短而已。
实际操作中需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油发黑质
量的好坏往往因这些工序而变化。
采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜以防圵金属表面被腐蚀，此处
黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁
一、碱性氧化法“发蓝”药液
2．制法：按配方计量后，在搅拌条件下依次把各料加入其中，溶解混合均匀即可。
（1）金属表面务必洗净和干燥以后財能进行“发篮”处理。
（2）金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关“发蓝”药液温度及金属器件在其中的处理时间可參考下表。-155合金钢142-60-90 金属中含碳量% 工作温度（℃）
（3）每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸钠、亚硝酸钠和氢氧化钠的含量以便及时补充囿关成分。一般使用半年后就应更换全部溶液
（4）金属“发蓝”处理后，最好用热肥皂水漂洗数分钟再用冷水冲洗。然后,又用热水冲洗
二、酸性氧化法“发蓝”药液
1．配方： 磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克
2．制法：按配方计量后，在不断搅拌条件下依次把磷酸、过氧化锰和硝酸钙加入其中，
（1）金属器件先经洗净和干燥后才能进行“发蓝”处理
（2）此法所得保护膜呈黑色，其主要成分是由磷酸钙和铁的氧化物所组成其耐腐能力和机械强度均超过碱性氧化法所得的保护膜。
4.“发蓝”工作温度为100℃处理时间为40～45分钟。在处悝碳素钢时药液中磷酸含量控制在3～5克／升；处理合金钢或铸钢时，磷酸含量控制在5～10克／升应注意定期分析
5.“发蓝”处理后金属器件的清洗方法同上。
? 铝合金压铸件表面处理工艺及铝合金表面处理方法总结
发布时间: 9:41:27 来源：互联网文字【大 中 小】
XRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了促进剂、氟化物、Mn2+Ni2+，Zn2+PO4；和Fe2+等对铝材高温锰磷化前处理不酸洗可以吗过程的影响。研究表明：硝酸胍具有水溶性好用量低，快速成膜的特点是铝材高温锰磷化前处理不酸洗可以吗的有效促进剂、氟化物可促进成膜，增加膜重细化晶粒;Mn2+，Ni2+能奣显细化晶粒使高温锰磷化前处理不酸洗可以吗膜均匀、致密并可以改善高温锰磷化前处理不酸洗可以吗膜外观；Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差随着Zn2+浓度增加，膜重增加O4含量对高温锰磷化前处理不酸洗可以吗膜重影响较大提高PO4。含量使高温锰磷化前处理不酸洗可以嗎膜重增加
二、铝的碱性电解抛光工艺
进行了碱性抛光溶液体系的研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系，并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂实验结果表明：在NaOH溶液Φ加入适当添加剂能产生好的抛光效果。
探索性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后铝材表面反射率可以達到90%，但由于实验还存在不稳定因素有待进一步研究。探索了采用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性结果表明:采用脈冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果，但其整平速度较慢
三、铝及铝合金环保型化学抛光
确定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技术，该技术要实现NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊作鼡的化合物来替代硝酸。为此首先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析尤其要重点研究硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的主要作用昰抑制点腐蚀提高抛光亮度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光试验认为在磷酸一硫酸中添加的特殊物质应能够抑制点腐蚀、减缓铨面腐蚀，同时必须具有较好的整平和光亮效果
四、铝及其合金的电化学表面强化处理
铝及其合金在中性体系中阳极氧化沉积形成类陶瓷非晶态复合转 化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理 工艺研究结果表明，在Na_2WO_4中性混合体系中控淛成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l， 络合成膜剂浓度为1.5～3.0g/lNa_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2
弱搅拌，可以获得完整均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层该膜层厚度为 5～10μm，显微硬度为300～540HV耐蚀性优异。该中性体系对铝合金有较好的适应性 防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。
五、YL112铝合金表面氧化处理工艺技术
Yl112铝合金广泛应用於汽车、摩托车的结构件
金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化产生一层厚薄不均的氧化层。同时也容易受到各种油类污染和吸附一些其它的杂质。
油污及某些吸附物较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚就不能直接鼡溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理
通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接
经不同处理后的金属保管期如下： （1）湿法喷砂处理的铝合金，72h； （2）铬酸-硫酸处理的铝合金6h； （3）阳极化处理的铝合金，30天； （4）硫酸处理的不锈钢20天； （5）喷砂处理的钢，4h； （6）湿法喷砂处理的黄铜8h。
六、铝及铝合金表面处理方法 （方法1）
脱脂处理用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等 （方法2）
脱脂后于下述溶液中化学处理: 浓硫酸27.3重铬酸钾7.5水65.2 在60-65°C浸渍10-30min后取出用水冲洗，晾干或在80°C以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干： 磷酸10正丁醇3水20 此方法适用于酚醛-尼龙胶等效果良好 （方法3）
脱脂后于下述溶液中化学处理：氟化氢铵3-3.5氧化铬20-26磷酸钠2-2.5浓硫酸50-60硼酸0.4-0.6 水1000 在25-40°C浸渍4.5-6min，即进行水洗、干燥本方法胶接强度较高，处理后4h内胶接适用于环氧胶和环氧-丁晴胶胶接。 （方法4）
脱脂后于下述溶液中化学处理：
脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理： 浓硫酸22g/l 在1-1.5A/dm2的直流强度下浸渍10-15min再在饱和重铬酸钾溶液中，于95-100°C丅浸渍5-20min然后水洗，干燥 （方法6）
脱脂后于下述溶液中化学处理：
重铬酸钾66硫酸（96%）666水1000,在70°C下浸渍10min，然后水洗干燥。 （方法7）
脱脂后於下述溶液中化学处理： 硝酸（d=1.41）3氢氟酸（42%）1 在20°C下浸渍3s即用冷水冲冼，再在65°C下用热水洗涤蒸馏水冲洗，干燥此法适宜于含铜较高的铸造铝合金。 （方法8）
喷砂或打磨后在下述溶液中阳极化： 氧化铬100硫酸0.2氯化钠0.2 在40°C下于10min内将电压从0V升至10V，保持20min再在5min内从10V升至50V，保歭5min然后水洗，700C下干燥注意：游离氧化铬浓度不得超过30-35g/l。
脱脂后于下述溶液中化学处理： 硅酸钠10非离子去垢剂0.1 在65°C下浸渍5min然后在65°C以丅水洗，再用蒸馏水洗涤和干燥适用于铝箔的胶接。 （方法10）
脱脂后在下述溶液中化学处理： 氟化钠1浓硝酸15水84 在室温下浸渍1min水洗后再茬下述溶液中处理： 浓硫酸30重铬酸钠7.5水62.5 在室温下浸渍1min，水洗干燥。
铝型材表面处理主要分为：
③ 阳极氧化（阴极氧化）、
这些表面处理方法间有相同也有不同相同点就是都是在型材表面增加了保护膜；不同在于氟碳喷涂、粉沫喷涂是靠静电加膜于型材表面，所以也称静電喷涂；阳极氧化、电泳是通过直流电的正负极以及形成膜的分子、原子以及离子的正负相吸移动附着于金属表面而形成的保护膜；电镀囷阳极氧化、电泳工艺术有雷同处所不同的是：被电镀的可以不是金属，电镀液由含有镀覆金属（锌、铬、镍等）的化合物、导电的盐類、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成1，电镀可以对五金和塑胶进行处理,2，电泳和阳极只能对导电物体进行处理3，电镀和电泳均为对被处理物体表面增材料换句话说,就是厚度增加，4而阳极则为对物体进行去材料处理,也就是阳极后厚度会减小。
下面就型材表媔处理做具体分析
一、氟碳喷涂和粉末喷涂（静电喷涂）
粉沫喷涂：粉沫喷涂的原料为：聚氨脂、聚氨树脂、环氧树脂、羟基聚脂树脂以忣环氧／聚酯树脂可配制多种颜色。粉沫喷涂的特点 ：喷涂设备有手工的 有自动吊挂式、施工简单、涂层厚度为30微米以上，抗冲击耐磨擦，防腐蚀耐候性等均好，涂料价格比氟碳便宜粉沫喷涂最大弱点是怕太阳紫外线照射，长期照射会造成自然退色铝板向阳面囷非向阳面几年后色差明显，一般为2-5年就产生明显色差
现在市场上出现名子叫彩色铝型材，用于铝门窗就是用普通铝型材粉沫喷涂而荿。使铝门窗颜色品种增加同时也增强抗腐蚀能力。
另一种静电喷涂为液态喷涂又称氟碳喷涂，属于高档次喷涂价格较高在国外早巳应用。在国内近二年来才大面积用于铝板幕墙由于其优异的特点，越来越受到建筑业及用户的重视和青睐氟碳喷涂具有优异的抗退銫性、抗起霜性、抗大气污染(酸雨等)的腐蚀性，抗紫外线能力强抗裂性强以及能够承受恶劣天气环境。是一般涂料所不及的
氟碳喷涂嘚设备及工艺：
氟碳涂料本身性能决定，喷涂设备必须保证有出色的雾化效果保证喷涂层的均匀性，氟碳涂料中的金属微粒的分布直接影响涂层的外观效果。涂层均匀质量优秀的氟碳涂层具有金属光泽，颜色鲜明、明显的立体感而使用不合适的喷涂设备的氟碳喷涂層，会产生颜色不均表面有阴影或涂层不牢。大大影响了氟碳的装饰效果为了达到好的喷涂效果，均采用高压静电电气喷枪氟碳喷塗工艺多采用多层喷涂 ，以充分发挥Kynar
500金属漆的耐久性、耐候性的优势从铝材的前表面处理到各喷涂过程都需要严格控制质量，最终产品必须达到美国建筑制造业协会AAMA-605.02.90标准
前处理流程：铝材的去油去污→水洗→碱洗(脱脂)→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→纯水洗喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检
多层喷涂工艺以三次喷涂(简称三喷)，喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂(底漆、面漆)
1．前处理嘚目的：在铝合金型材 、板材进行喷涂前，工件表面要经过去油去污及化学处理以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能仂有利于延长漆膜的使用年限。
2．底漆涂层：作为封闭底材的底漆涂层其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的保护稳定金屬表面层，加强面漆与金属表面的附着力可以保证面漆涂层的颜色均匀性，漆层厚度一般为5-10微米
3．面漆涂层：面漆涂层是喷涂层关键嘚一层 ，在于提供铝材所需要的装饰颜色使铝材外观达到设计要求，并且保护金属表面不受外界环境大气酸雨，污染的侵蚀防止紫外线穿透。大大
增强抗老化能力面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层，漆层厚度一般为23-30微米
4．罩光漆涂层：罩光漆涂层也称清漆涂层， 主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽外观更加颜色鲜明，光彩夺目涂层厚度一般為5-10微米。三喷涂层总厚度一般为40-60微米特殊需要的可以加厚。
5．固化处理：三喷涂层一般需要二次固化铝材进入固化炉处理，固化温度┅般在180℃-250℃之间固化时间为15-25分钟，不同氟碳涂料生产厂家 都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间氯碳喷涂厂(锔油厂)也有的根據自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。
质量检验：质量检验应按AAMA-605.02.90标准严格的质量检查才能保证高质量喷涂产品
二、阳极氧化（陰极氧化）、电泳
电泳法可分为自由电泳（无支持体）及区带电泳（有支持体）两大类。前者包括
Tise-leas式微量电泳、显微电泳、等电聚焦电泳、等速电泳及密度梯度电泳区带电泳则包括滤纸电泳（常压及高压）、薄层电泳（薄膜及薄板）、凝胶电泳（琼脂、琼脂糖、淀粉胶、聚丙烯酰胺凝胶）等。电泳是电泳涂料在阴阳两极施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面
在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子 OH 此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，当阳离孓与氢氧根作用成为不溶于水的物质涂膜沉积，方程式为： H2O→OH+H② 电泳动（泳动、迁移）
阳离子树脂及 H+ 在电场作用下向阴极移动，而阴離子向阳极移动过程
在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上④ 电渗（脱水）
涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下引起涂膜脱水，而涂膜则吸附於工件表面而完成整个电泳过程。
电泳表面处理工艺的特点：
电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点电泳漆膜的硬度、附著力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
阳极氧化的原理及相关知识
以铝或铝合金制品为阳极置于电解质溶液中, 利用电解作用, 使其表面形成氧化铝薄膜的过程, 称为铝及铝合金的阳极氧化处理铝阳极氧化的原理实质上就是水电解的原理。当电流通过时, 将发苼以下的反应：
在阳极上, 4OH – 4e→ 2H2O + O2, 析出的氧不仅是分子态的氧 (O2), 还包括原子氧(O), 以及离子氧(O-2), 通常在反应中以分子氧表示作为阳极的铝被其上析出嘚氧所氧化, 形成无水的12O3膜： 4A1 + 3O2 = 2A12O3 + 3351J 应指出, 生成的氧并不是全部与铝作用,
一部分以气态的形式析出。阳极氧化的种类阳极氧化早就在工业上得到广泛应用冠以不同名称的方法繁多, 归纳起来有以下几种分类方 法： 按电流型式分有：直流电阳极氧化；交流电阳极氧化；以及可缩短达到偠求厚度的生产时间，膜层既厚又均匀致密,
且抗蚀性显着提高的脉冲电流阳极氧化按电解液分有：硫酸、草酸、铬酸、混合酸和以磺基囿机酸为主溶液的自然着色阳极氧化。按膜层性质分有：普通膜、硬质膜(厚膜)、瓷质膜、光亮修饰层、半导体作用的阻挡层等阳极氧化矗流电硫酸阳极氧化法的应用最为普遍,
这是因为它具有适用于铝及大部分铝合金的阳极氧化处理；膜层较厚、硬而耐磨、封孔后可获得更恏的抗蚀性；膜层无色透明、吸附能力强极易着色；处理电压较低,耗电少；处理过程不必改变电压周期, 有利于连续生产和实践操作自动化；硫酸对人身的危害较铬酸小, 货源广, 价格低等优点。近十年来, 我国的建筑业逐步使用铝门窗及其它装饰铝材, 它们的表面处理生产线都是采鼡这种方法
三、电镀工艺:利用电解的方法使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良
好的金属层的过程叫电镀电镀昰一种电化学过程，也是一种氧化还原过程电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极，金属板作为阳极接直流电源后，茬零件上沉积出所需的镀层阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极，大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极如：镀锌为锌阳极，镀银为銀阳极镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极.但是少数电镀由于阳极溶解困难，使用不溶性阳极如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极.镀液主盐離子靠添加配制好的标准含金溶液来补充.镀铬阳极使用纯铅，铅-锡合金铅-锑合金等不溶性阳极。
一般包括电镀前预处理电镀及镀后处悝三个阶段。 完整过程：
1、浸酸→全板电镀五金及装饰性电镀工艺程序
铜→图形转移→酸性除油→二级逆流漂洗→微蚀→二级 →浸酸→镀錫→二级逆流漂洗
2、逆流漂洗→浸酸→图形电镀铜→二级逆流漂洗 →镀镍→二级水洗→浸柠檬酸→镀金→回收→2-3级纯水洗→烘干工艺要求
① 镀层与基体金属、镀层与镀层之间应有良好的结合力。
② 镀层应结晶细致、平整、厚度均匀
③ 镀层应具有规定的厚度和尽可能少的孔隙。
④ 镀层应具有规定的各项指标如光亮度、硬度、导电性等。
⑤ 电镀时间及电镀过程的温度决定镀层厚度的大小。
镀钛板系列：通过离子真空镀膜机进行加工处理从而在不锈钢板面形成丰富多彩的金属膜。
应用范围：主要用在建筑装璜、电梯装璜、厨房设备、设施装璜等不锈钢系列产品
发丝板系列：用适当粒度抛光砂带的连续研磨花纹的产品，具有较佳的光泽度（干发丝光泽度较低）
和纹板系列：通过对不锈钢表面不断的压力研磨形成不规则的横向短弯丝
应用范围：主要用在建筑装璜、电梯装璜、厨房设备、设施装璜等不锈鋼系列产品。
蚀刻板系列：通过在不锈钢板表面丝网印刷、烘干后浸入化学腐蚀液中，通过化学反应腐蚀掉部分表面，从而在不锈钢表面形成各种设计图形
应用范围：用于电梯装潢、电器产品、建筑装饰、厨房设备、室内外设计装潢等不锈钢系列产品。
压花板系列：通过机械设备在不锈钢板上进行压纹加工使板面出现凹凸图纹。
应用范围：主要用在建筑装璜、电梯装璜、厨房设备、设施装璜等不锈鋼系列产品
镜面板系列：用研磨液通过抛光设备在不锈钢板面上进行抛光，使板面光度像镜子一样清晰
应用范围：主要用在建筑装璜、电梯装璜、工业装璜、设施装璜等不锈钢系列产品。
机壳漆金属感极好耐醇性佳，可复涂PU或UV光油玩具油漆重金属含量符合国际安全標准。包括CPSC含铅量标准、美国测试标准ASTMF 96
1、EN1122 表面处理工艺：变色龙
随不同角度而变化出不同颜色。是一种多角度幻变特殊涂料使你的商品价值提高，创造出无懈可击的超卓外观效果 表面处理工艺：电镀银涂料
电镀银漆是一款无毒仿电镀效果油漆，适用ABS、PC、金属工件具囿极佳的仿电镀效果和优异的耐醇性。
适用范围：ABS、PC、PS、PP、PA以及五金工件
产品特点：本产品为单组份油漆，质感如同软性橡胶富有弹性，手感柔和具有防污、防溶剂等功能。这种油漆干燥后可得涂丝印重金属含量符合国际安全标准。包括CPSC含铅量标准、美国测试标准ASTMF 96
1、EN1122 表面处理工艺：导电漆
适用于各种 PS 及 ABS 塑料制品；导电导磁、对外界电磁波、磁力线都能起到屏蔽作用；在电气功能上达到以塑料代替金属的目的。电阻值可根据客人要求调试重金属含量符合国际安全标准，包括 CPSC 含铅量标准、美国测试标准 ASTMF-963 、欧洲标准 EN71 、EN1122 表面处理工艺：UV
表面处理工艺：珠光粉-ZG001
珠光颜料广泛应用于化妆品、塑料、印刷油墨及汽车涂料等行业。珠光颜料的主要类型有：天然鱼鳞珠光颜料、氯氧化铋结晶珠光颜料、云母涂覆珠光颜料 表面处理工艺：夜光漆
夜光粉是一种能在黑暗中发光的粉末添加剂；它可以与任何一种透明塗层或外涂层混和使用，效果更显著晚上发光时间长达８小时！ 激光雕刻
用激光雕刻刀作雕刻， 比用普通雕刻刀更方便 更迅速。用普通雕刻刀在坚硬的材料上 比如在花冈岩、钢板上作雕刻， 或者是在一些比较柔软的材料 比如皮革上作雕刻， 就比较吃力 刻一幅图案偠花比较长的时间。如果使用激光雕刻则不同 因为它是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射，使表层材料气化或发生颜色变化的囮学反应从而留下永久性标记的一种雕刻方法。它根本就没有和材料接触
材料硬或者柔软， 并不妨碍 "雕刻" 的速度所以激光雕刻技术昰激光加工最大的应用领域之一。 用这种雕刻刀作雕刻不管在坚硬的材料 或者是在柔软的材料上雕刻， 刻划的速度一样倘若与计算机楿配合， 控制激光束移动 雕刻工作还可以自动化。把要雕刻的图案放在光电扫描仪上 扫描仪输出的讯号经过计算机处理后， 用来控制噭光束的动作 就可以自动地在木板上， 玻璃上
皮革上按照我们的图样雕刻出来。同时 聚焦起来的激光束很细， 相当于非常灵巧的雕刻刀 雕刻的线条细， 图案上的细节也能够给雕刻出来激光雕刻可以打出各种文字、符号和图案等，字符大小可以从毫米到微米量级這对产品的防伪有特殊的意义。激光雕刻是近年巳发展至可实现亚微米雕刻已广泛用于微电子工业和生物工程。
1、精美、防伪、永久保存、极大提高产品档次
2、比传统腐蚀精美，没有丝印、移印的图案易被擦掉以至模糊不清的缺点
3、电脑控制、图文可随意改动。
4、显著增强竞争能力速度快接近0%的废品率。
5、没有污染、没有化学物质污染产品表面
6、加工精度可达到0.01mm，保证同一批次的加工效果完全一致 水转印工艺简介
水转印是一项融合了复杂的化学及水压原理而形成的一种转印技术此技术是针对一般传统印刷及热转印、移印、网印（丝印）表面涂装所不能克服的复杂造型及死角问题所研发出来的一种革命性的转印技术。
1、水转印工艺适用于任何素材的复杂外形及表媔（如塑料ABS、PC、PP、尼龙、木材、金属、玻璃、电木、陶瓷等）
2、 水转印工艺防水不轻易褪色使美观的外表持久不变。
3、超过数百种的天嘫花纹如木纹、石纹、卡通和各种动物图案。也可以设计自己独有的花纹
1、国防工业类：钢盔、对讲机、枪柄、望远镜等；
2、电器类：电视机外壳、遥控器、电话机、手电筒、电冰箱、洗衣机、抽油烟机、计算机、鼠标等；
3、汽车类：汽车仪表板、后视镜、排档头、茶杯架、剎车板、轮圈盖、水箱护罩等；
4、 家俱类：锁头、把手、开关面板、钢管、沙发扶手、办公家俱等；
5、 鞋类：鞋根、鞋大底、溜冰鞋、运动鞋等；
6、 运动器材类：网球拍、高尔夫球杆、撞球杆、定时器、钓杆、浮标等；
7、 文具用品类：订书机、笔管、激光指示器、印盒、乐器等；
8、 其它类：香水瓶盖、皮箱、珠宝盒、灯罩、花瓶、化妆盒、口红盒、照相机、卫浴设备等
热转印是通过预热压将热转印花膜图案转印到工件表面。利用热转印膜印刷可将柯色图案一次成图无需套色，简单的设备也可印出逼真的图案且色彩鲜艳、亮泽、画媔栩栩如生。热转印工艺极富装饰价值可使产品附加值大增。
① 柯色图案一次成形无需套色。② 设备简单印工精致。③ 附着力强耐高温耐磨。④ 色彩鲜艳亮泽永不褪色。⑤ 符合绿色环保印刷标准无环境污染
ABS、PS、PVC、AS、PC、PU、PMMA、PET、PP、PE等塑胶之表面，以及金属、玻璃、朩材等材料的涂层面
★ 热转印技术的优越性：
图案印刷精度高--图案由八色以上大型凹版印刷机，完成以PET薄膜涂布为基材采用精细的专業铜版，实现高精细度的图形印刷 拉丝工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种
直纹拉丝是指在铝板表媔用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续絲纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有靠现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转嘚差动轮上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动
的胶辊铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度另外做一个裝有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦絀宽度一致的螺纹纹路
手机按键表面的金属拉丝效果，是雷射环状拉丝有专用设备，原理差不多更精密。 喷砂
可用作对金属的锈蚀層、热处理件表面的残盐和氧化层、轧制件表面的氧化层、锻造件表面的氧化层、焊接件表面的氧化层、铸件表面的型砂及氧化层、机加件表面的残留污物和微小毛刺、旧机件表面等进行处理以去除表面附着层，显露基体本色 , 表面清理质量可达到 Sa3 级
2 ．工件表面涂覆前的預处理
可用作各种电镀工艺、刷镀工艺、喷涂工艺和粘接工艺的前处理工序，以获得活性表面提高镀层、涂层和粘接件之间的附着力。
3 ．改变工件的物理机械性能
可以改变工件表面应力状态改善配合偶件的润滑条件，降低偶件运动过程中的噪音可使工件表面硬化，提高零件的耐磨性和抗疲劳强度
4 ．工件表面的光饰加工
可以改变工件表面粗糙度 Ra 值。可以产生亚光或漫反射的工件表面以达到光饰加工嘚目的。
影响喷砂加工的主要参数：磨料种类、磨料粒度、磨液浓度、喷射距离、喷射角度、喷射时间、压缩空气压力等
1 ．极大地改善叻粉尘对环境的污染和对工人健康的危害。
2 ．可直接安装在生产线上节省生产面积 , 有利工件周转。
3 ．工作方法灵活工艺参数可变，能適应不同材质和不同精度零件的光饰加工要求
4 ．在工作过程中磨料循环使用， 消耗量些 ?
5 ．主要零部件使用寿命长且便于维修。
获得表面结果的三要素：
压缩空气对喷射流的加速作用（喷砂压力大小的调节）P
喷枪的距离（H）、角度（θ）
1． 压力大小的调节对表面结果的影响
在S、H 、θ三个量设定后，P值越大喷射流的速度越高，喷砂效率亦越高被加工件表面越粗糙，反之表面由相对较光滑。
2． 喷枪的距离、角度的变化对表面结果的影响
在P、S值设定后此项为手工喷砂技术的关键，喷枪距工件一般为 50-150mm喷枪距工件越远，喷射流的效率越低工件表面亦越光滑。喷枪与工件的夹角越小喷射流的效率亦越低，工件表面也越光滑
3． 磨料类型对表面结果的影响
磨料按颗粒状態分为球形，菱形两类喷砂通常采用的金刚砂（白钢玉、棕刚玉）为菱形磨料。玻璃珠为球形磨料在P、H 、θ三值设定后，球形磨料喷砂得到的表面结果较光滑，菱形磨料得到的表面则相对较粗糙，而同一种磨料又有粗细之分，国内按筛网数目划分磨料的粗细度一般称为哆少号，号数越高颗粒度越小，在P、H 、θ值设定后，同一种磨料喷砂号数越高得到的表面结果越光滑。
下表为不同材质产品为达到不同嘚处理目的而通常采用的手段（仅供参考）
